不干膠除了打印之外，模切技術也是非常重要的。模切是利用刀版或激光將膠料切割成理想形狀的工藝。多數模切工藝為半切不干膠材料，即僅對不干膠材料表面及膠水進行切割而不切底紙。多數時候，不干膠材料模切成型后，多余的表面層和膠水會被排出，最后留下需要的部分。下述萊塞激光告訴你模切過程中常見的問題和解決辦法：
一、標簽隨排廢邊被帶起
排廢邊產生的標簽現象通常被稱為飛標。導致這種現象的主要原因如下：
1.連續模切
傳統模切刀具不能完全切穿膠料表面，極易出現標簽被廢品邊緣帶走的情況。由于模切導致標簽的邊排現象很有規律性，基本上把標簽和排廢邊粘在標簽的相同位置。多模態下料，刀模位置固定。產生這種問題的主要原因是模具切割器損壞，模切壓力不均勻。
模切是貼片材料模切過程中最常見的問題，解決起來也相當簡單，只需更換損壞的刀條或調整模切壓力即可解決。在此要特別注意的是，有時由于壓力不均，對某些部位的切模會比其它部位磨損更為嚴重。使用此模切標簽時，刀具表面雖無明顯損傷，但也易產生連續模切現象。確定刀具磨損是否嚴重而導致繼續切削的方法是了解底紙的模切深度。若在底紙上有明顯的壓痕，且表層連續，則應考慮更換模具。
2.不干膠材料表面和底紙離型力太小
膠料表面和底紙結合的力叫做離型力。若膠料離型力太小，很容易出現貼標邊隨排邊而產生的現象。因為在模切過程中，不可避免地會發生膠切過程，所以在拉伸時，廢邊會對標簽產生向上的作用力。若不干膠材料的離型力小于廢邊對標簽張力，極易發生飛標現象。
由于脫模力問題而產生的模切飛標現象，主要是由原料生產企業調整離型力來解決。印刷廠家若遇到此情況，可通過提高加工溫度或增加廢渣角度等方法，如有必要可更換材料。
3.標記的面積過小或特殊的形狀
標記區域過小或者形狀復雜的標簽(例如五角星型標簽)很難自動釋放。如遇有此類問題，可試著提高排放角(可將排放角改為鐵板或鐵尺，大幅提高排放角)。如有需要，需人工清除。
4.膠倒流使模切連續
對很多熱熔膠或增厚涂膠不干膠材料來說，在切模過程中，膠水被切刀切出后回流和粘合在一起，造成膠條拉絲嚴重，造成模切時貼邊脫落。對此，可采用適當降低模切過程溫度的方法，以減少膠的回流。與此同時，模切刀必須保持鋒利，以使刀頭能快速切膠，減少膠水回流。若采用連機模切法，亦可適當提高印刷速度，以減少膠的回流。
5.處理溫度太低
很多標簽印刷企業在冬季生產加工溫度很低，造成不干膠材料的膠水凍傷。極大地減少了膠料離型力，造成模切飛標。這樣的話，需要提高車間的溫度。一般而言，冬季不干膠加工車間的溫度不能低于15℃。
6.排放方法不當
排除方法不當還易導致模切飛標。其主要表現是：排廢站與模切站距離太遠，造成膠水回流。排污輥直徑過大，造成排污角變小，造成飛標。解決這一問題的方法是調整排廢站到模切站的距離及排廢輥徑。
二、排廢邊斷裂
在模切過程中，廢邊也常常會出現斷裂。若廢邊斷料在加工過程中頻繁發生，將嚴重影響生產效率。模具加工過程中廢邊斷裂的原因如下：
1.排廢邊過細或橫縱排泄不正。
假如廢品邊緣太細，承受不了廢輥的拉力，就容易破裂。一般來說，不干膠標簽排廢邊寬度最好是3-5毫米。而當排廢邊的橫向寬度和縱向寬度比不平衡(例如，橫向寬度和縱向窄)時，排廢邊的應力不平衡，也容易造成排廢邊斷裂。
2.標簽邊緣
若標簽邊緣呈直角，由于廢品邊緣拉力比較集中，易造成廢品邊緣斷裂。反之，若標簽是圓角，則邊緣拉力較分散，則不易折斷；若邊呈直角，可解決紙屑邊緣易斷的問題。
3.標簽形狀特殊
有的因形狀特殊，如五角星標簽、梯形標簽等，排廢邊形不規則。排放廢邊拉拔時，排廢邊拉力不均，易引起排料邊斷。如遇此問題，可在排廢過程中加墊紙，以平衡排廢輥的拉力，如有必要，需人工清理。
4.模切刀接觸不良
假如模切刀的接口沒有廢邊會有小毛刺或凹痕。若排廢邊薄處或排廢輥拉力過大，極易造成排廢邊折斷。
5.廢紙輥徑
一般情況下，排廢滾筒直徑小，排廢角大，排廢邊拉力大。反之，廢輥直徑大，廢邊角小，廢邊量小。因此對某些排廢邊細號來說，若排廢滾筒直徑較細，很容易拉斷排廢邊。這些問題可通過增大排廢滾筒的直徑解決。
6.膠質材料問題。
有些膠條離型力太大或邊沿涂硅不均均可引起廢邊斷裂。硅邊涂覆不均現象比較容易發現，材料本身的離型力過大，可嘗試用手將其揭開，如果難以揭出，則可能是由于外型力太大。如覺得不明顯，可通過更換材料，判斷廢料邊緣是否由于離型力問題而斷裂。
